伴隨著新能源汽車在國內市場的推廣和普及，消費者對于續航里程的關注始終是重中之重，而如何解決續航里程焦慮則成為了各個主機廠必須攻克的難題。目前業內最常見的做法有兩種：車身輕量化以及增加電池容量。增加電池容量容易理解，但是動力電池已經占據整車成本的30%~50%，增加電池不僅需要占用更多的寶貴車內空間，成本以及整車質量也會隨之增加。綜合考量，車身輕量化就成了更有實際意義的做法。

車身輕量化并非是簡單的將車身質量減輕，而是在保證車身強度和安全性能的前提下，降低車身重量，常見的做法是優化車身結構設計以及使用輕量化材料替代鋼板。常見的有復合材料以及輕金屬合金（鎂合金、鋁合金）。

得益于汽車行業對節能減排的迫切追求，以及電子、建筑、航空航天等領域投資的持續增長，中國的壓鑄市場迎來了前所未有的發展機遇。在這場變革中，鋁壓鑄技術憑借其獨特優勢，成為了引領市場增長的關鍵力量。

尤為值得一提的是，新能源汽車產業的蓬勃發展，催生了“一體化壓鑄”技術的興起。這一創新技術，將傳統焊接工藝中所需的約70個零部件融合為一個整體壓鑄件，不僅實現了生產效率的飛躍式提升，更通過一體化設計，顯著增強了車身的整體剛性與結構強度，為新能源汽車的輕量化、高強度化設計開辟了新的道路。

壓鑄工藝憑借其卓越的生產效率、出色的表面質量，以及能夠制造傳統鑄造技術難以企及的復雜零件，而在眾多領域得到了廣泛應用。然而，正如所有制造工藝都有其局限性，壓鑄工藝亦不例外。其高壓、高速的特性在帶來高效生產的同時，也引發了一系列工藝上的挑戰。比如初期成本高昂、模具壽命相對較短、以及客戶最為關注的質量問題：產品內部缺陷。

因此對于鑄件產品的檢測必不可少，常見的檢測手段有目視檢測，檢測鑄件表面缺陷如：填充不足、劃傷、披鋒、砂眼等。部分特征還需要借用特殊工具如內窺鏡，檢測深孔中的缺陷。

無損檢測技術以其非破壞性、高效快捷的特點，在工件質量檢測中占據重要地位。它能在不損傷工件的前提下，快速檢測工件表面的缺陷。然而，對于工件內部隱藏的缺陷，如氣孔、縮孔等，無損檢測則顯得力不從心。

為彌補這一不足，“金相檢測”作為一種破壞性測試方法應運而生。該方法通過截取鑄件的特定切面，進行精密分析，能夠精準發現鑄件內部微米級別的缺陷。盡管金相檢測在精準度上無可挑剔，但其成本相對較高，且檢測過程耗時較長。更重要的是，接受檢測的工件在測試后將無法復原，只能一次性使用，這無疑增加了生產成本與資源消耗。

那么有沒有一種既快捷又精準，且成本相對較低的檢測方式呢？答案就是：X-Ray無損檢測。

截止今日X-Ray已廣泛的用于鑄件的無損檢測領域，并且根據不同的應用場景及客戶需求演化成了兩派，分別是2D和3D。其中2D檢測由于其成像速度快，能夠做到100%在線全檢，從而得到了各大主機廠及其供應商的廣泛應用，也催生了相應的行業和企業標準。其中最被廣泛接受和使用的為ASTM制定的行業標準和主機廠設立的企業標準。

ZEISS BOSELLO ADR（Automatic Defects Recognition ）軟件不僅植入了上述的ASTM制定的行業標準如E155，E505等，還內置了廣泛接受和使用的企業標準如VW50122, DBL4912, QV33075等。任何使用ZEISS BOSELLO ADR軟件的客戶都可以根據客戶的檢測需求直接調用對應的檢測標準。除了內置的標準之外，用戶也可以寫入自定義檢測標準，并可以將標準和其他使用相同檢測設備的分廠任意共享。

作為自動化檢測軟件，ZEISS BOSELLO ADR可以實時識別當前的視圖里肉眼不可見的缺陷，鏈接客戶的檢測標準自動判斷工件OK/NG，將操作員從重復、枯燥的檢測勞動中解放出來（根據需要可以增加人工復核），還可以連接到MES系統，又或是以班組或者工作日為單位輸出產品良率數據或其他客戶感興趣信息。

對于客戶最為關心的檢測準確性問題，也有獨到的一面。ZEISS BOSELLO ADR軟件內置了人造虛擬缺陷，選定關注的缺陷類型以及嚴重等級，然后將虛擬缺陷放置在檢測視圖上任意位置，以此來重復驗證編寫的ADR程序能否發現指定等級或指定類型的缺陷。

此外在鑄件的檢測區域，工件表面上可能存在鑄造凸起或者及輪輞的凸起排氣線，合模線等，這些特征對ADR檢測產生影響而導致誤判，為此ZEISS BOSELLO ADR還植入了“去除特征”功能，消除工件表面的混疊特征，從而提高ADR判斷的準確性。

輪輞去除合模線（之前）

輪輞去除合模線（之后）

ZEISS BOSELLO產品系列，作為2D無損檢測領域的先驅在無損檢測領域內深耕四十余載，借助ZEISS的全球化戰略和營銷體系，在全球范圍內為各大主機廠和供應商提供無損檢測解決方案，ZEISS BOSELLO產品系列以其優異的穩定性和精準的缺陷識別和判斷能力而得到了用戶的一致認可， 未來我們將繼續攜手用戶“從零開始，鑄就完美”。